Polipropylen ekspandowany (w skrócie EPP) to ultralekka cząsteczka termoplastycznej pianki o zamkniętych komórkach na bazie pianki polipropylenowej.Jest czarny, różowy lub biały, a średnica wynosi zazwyczaj od φ2 do 7 mm.Kulki EPP składają się z dwóch faz, stałej i gazowej.Zwykle faza stała stanowi jedynie 2–10% całkowitej masy, a resztę stanowi gaz.Minimalny zakres gęstości wynosi 20-200 kg/m3.W szczególności waga EPP jest lżejsza niż pianka poliuretanowa przy tym samym działaniu pochłaniającym energię.Dlatego części piankowe wykonane z kulek EPP są lekkie, mają dobrą odporność na ciepło, dobre właściwości amortyzacyjne i doskonałe właściwości mechaniczne, a także w 100% ulegają degradacji i nadają się do recyklingu.Wszystkie te zalety sprawiają, że EPP jest jednym z najpowszechniej stosowanych materiałów w wielu dziedzinach, w każdym aspekcie naszego życia:
W branży motoryzacyjnej EPP jest najlepszym rozwiązaniem do uzyskania lekkich komponentów, takich jak zderzaki, listwy słupków A w samochodach, rdzenie amortyzatorów bocznych samochodów, rdzenie amortyzatorów drzwi samochodowych, zaawansowane foteliki samochodowe, skrzynki narzędziowe, bagaż, podłokietniki, materiały ze spienionego polipropylenu może być stosowany do części takich jak płyty dolne, osłony przeciwsłoneczne, tablice przyrządów itp. Statystyki: Obecnie średnia ilość plastiku stosowanego w samochodach wynosi 100-130kg/pojazd, z czego ilość stosowanego spienionego polipropylenu wynosi 4-6kg /pojazdu, co może zmniejszyć masę samochodów nawet o 10%.
W dziedzinie opakowań opakowania wielokrotnego użytku i pojemniki transportowe wykonane z EPP mają właściwości zatrzymywania ciepła, odporności na ciepło, odporności na korozję, izolacji, długiej żywotności itp., nie zawierają lotnych związków organicznych i nie zawierają pojedynczych substancji, które są szkodliwe dla warstwy ozonowej lub metali ciężkich. Opakowanie materiałowe, strawne po podgrzaniu, w 100% przyjazne dla środowiska.Niezależnie od tego, czy chodzi o precyzyjne komponenty elektroniczne, czy o transport żywności, takiej jak owoce, mrożone mięso, lody itp., można zastosować ekspandowaną piankę polipropylenową.Według testu poziomu ciśnienia BASF, EPP może regularnie osiągać ponad 100 cykli wysyłkowych, co znacznie oszczędza materiały i zmniejsza koszty pakowania.
Ponadto EPP charakteryzuje się doskonałą odpornością na wstrząsy i pochłanianiem energii, a także jest szeroko stosowany w produkcji fotelików dziecięcych, zastępując tradycyjne elementy z twardego plastiku i polistyrenu, a nawet stał się preferowanym materiałem do produkcji przyjaznych dla środowiska artykułów codziennego użytku w gospodarstwie domowym.
Fotelik dziecięcy opracowany przez firmę Karwala we współpracy z KNOF Industries.Jest to najlżejszy fotelik dziecięcy na rynku, przewożący dzieci w przedziale wagowym 0-13 kg i ważący zaledwie 2,5 kg, czyli o 40% mniej niż obecny produkt na rynku.
Mimo tak szerokiego spektrum zastosowań rzadko to zauważamy.Dlaczego tak jest?Ponieważ w przeszłości powierzchnia większości części z pianki EPP wykorzystujących technologię formowania metodą formowania i bezpośredniego formowania cząstek nie była estetyczna i często była ukryta za materiałami takimi jak stal, metal, gąbka, pianka, tekstylia i skóra.Przez wiele lat podejmowano próby poprawy jakości powierzchni produkowanych standardowo części z cząstek pianki poprzez dodanie tekstury do wnętrz urządzeń formierskich.Niestety często skutkuje to wyższymi wskaźnikami złomowania.Formowanie wtryskowe jest tymczasowo uważane za rozsądny proces, ale jego produkty nie są idealne pod względem lekkości, pochłaniania energii i izolacji.
Aby ulepszyć powierzchnię części z pianki cząsteczkowej, można również zastosować technologię obróbki laserowej po uformowaniu części lub wykonać obróbkę laminacyjną w celu uzyskania różnych stylów tekstur.Jednak obróbka końcowa oznacza również dodatkowe zużycie energii, co również wpływa na możliwość recyklingu EPP.
W tym kontekście firma T.Michel GmbH wraz z wieloma czołowymi producentami materiałów i sprzętu w branży wprowadziła na rynek technologię „In-Mold Foamed Particle Coating” (IMPFC), która polega na natryskiwaniu w tym samym czasie co formowanie.W procesie tym wykorzystuje się proces THERMO SELECT firmy Kurtz Ersa, który indywidualnie dostosowuje strefy temperatur formy, co skutkuje wysokiej jakości powierzchnią części przy bardzo niskim skurczu.Oznacza to, że wyprodukowane wypraski nadają się do natychmiastowego obtrysku.Umożliwia to również jednoczesne opryskiwanie.Do natryskiwanej powłoki zostanie wybrany polimer o tej samej strukturze co cząstki pianki, np. EPP odpowiada natryskiwanemu PP.Dzięki kompozytowi o jednowarstwowej strukturze, produkowane elementy piankowe w 100% nadają się do recyklingu.
Przemysłowy pistolet natryskowy firmy Nordson, który rozprowadza farbę w jednolite i drobne kropelki w celu precyzyjnego i wydajnego nakładania na wewnętrzne warstwy formy.Maksymalna grubość powłoki może osiągnąć 1,4 mm.Zastosowanie powłoki umożliwia swobodny dobór koloru i faktury wyprasek oraz daje ogromne pole do podwyższenia lub zmiany właściwości użytkowych powierzchni.Na przykład powłokę PP można zastosować do pianki EPP.Zapewnia dobrą odporność na promieniowanie UV.
Grubość powłoki do 1,4 mm.W porównaniu z formowaniem wtryskowym, technologia IMPFC pozwala uzyskać części formowane, które są o ponad 60 procent lżejsze.Dzięki tej metodzie profile wykonane z cząstek pianki, w tym EPP, będą miały szersze perspektywy.
Na przykład produkty z pianki EPP nie będą już w przyszłości chowane za innymi materiałami ani owijane w inne materiały, ale otwarcie pokażą swój własny urok.A przy rosnącym w ostatnich latach popycie na pojazdy elektryczne i korzystnym trendzie przechodzenia konsumentów z pojazdów tradycyjnych na pojazdy elektryczne (wg Międzynarodowej Agencji Energetycznej oczekuje się, że światowa sprzedaż pojazdów elektrycznych w 2030 r. osiągnie 125 mln sztuk. Do 2030 r. Oczekuje się, że w Chinach około 70% sprzedaży pojazdów będą stanowić pojazdy elektryczne), co stworzy znaczne możliwości dla rynku EPP.Największym rynkiem zastosowań EPP staną się samochody.Oprócz transformacji i modernizacji istniejących części samochodowych i ich zespołów, technologia EPP będzie również stosowana w przypadku nowo opracowanych komponentów, w tym między innymi:
W przyszłości EPP będzie nadal odgrywać ważną rolę w zmniejszaniu masy materiałów, izolacji cieplnej, pochłanianiu energii itp. ze względu na szeroki zakres pozytywnych właściwości, których nie może zapewnić żadna inna kombinacja materiałów: niski koszt, doskonałe właściwości mechaniczne, dobra odkształcalność, przyjazność dla środowiska itp. efekt.
Czas publikacji: 05 sierpnia 2022 r